Durante la inspección interna de un tanque de almacenamiento de Jet A-1, mediante técnicas de evaluación del fondo como MFL y verificación con ultrasonido (mapeo de corrosión), se identificaron indicaciones asociadas a pérdida localizada de espesor de hasta 80%, compatibles con mecanismos de corrosión originados desde el lado suelo.
Este tipo de hallazgos nos recuerda una realidad fundamental en la gestión de integridad de tanques conforme a API 653, el fondo del tanque es una de las zonas más críticas, porque muchas veces el daño avanza desde una superficie que no es visible durante la operación normal.
En tanques que almacenan combustibles de aviación, la confiabilidad no solo depende del espesor remanente o de la ausencia de fugas al momento de la inspección. También depende de mantener bajo control las condiciones que favorecen la corrosión externa del fondo, tales como:
1) Contacto con suelos agresivos.
2) discontinuidad eléctrica
3) especialmente, fallas o bajo desempeño del sistema de protección catódica.
Un sistema de protección catódica correctamente diseñado, monitoreado y mantenido puede marcar la diferencia entre una degradación controlada y una condición crítica con riesgo de perforación. No basta con que el sistema exista; debe funcionar dentro de los criterios establecidos, con mediciones periódicas, registros confiables, evaluación de potenciales y acciones correctivas oportunas.
En tanques de Almacenamiento, donde la continuidad operacional, la seguridad y la calidad del producto son esenciales, la protección catódica no es un accesorio: es una barrera crítica de integridad
En COMEIND hemos abordado la inspección de calderas, específicamente el banco conventillo aplicado la técnica IRIS (Inspección Rotativa Interna) con resultados que demuestran beneficios operativos claros para el mantenimiento de calderas.
Se procedió a evaluar la condición de los tubos del Banco Generador de la Caldera mediante el ensayo no destructivo IRIS (Inspección Rotativa Interna), cumpliendo con los parámetros descritos en el procedimiento de trabajo. De 943 tubos del banco, se detectaron 226 tubos con pérdida de espesor entre 40% y 60% y 3 tubos con pérdida ≥60%.
¿Qué ventajas operativas aporta IRIS en el banco convectivo?
Detección precisa del espesor residual: IRIS entrega mediciones directas del espesor interno, permitiendo identificar con exactitud los tubos que superan criterios de aceptación y rechazo.
Priorización de intervenciones: al cuantificar pérdidas (ej. 40–60% o ≥60%) se puede priorizar taponado, reemplazo o monitoreo, optimizando recursos y reduciendo paradas no planificadas.
Reducción del riesgo en pruebas hidrostáticas: conocer la ubicación y severidad de las pérdidas permite planear taponados previos y ejecutar pruebas hidrostáticas con menor probabilidad de fugas inesperadas.
Mejora en la planificación de reemplazos y logística: datos precisos de ubicación y criticidad facilitan compras y programación de reemplazo de tubos.
En COMEIND seguimos demostrando que la integridad se construye con datos confiables, tecnología de punta y decisiones técnicas que protegen la operación. La experiencia reciente en la Caldera confirma que el IRIS no es solo una técnica de inspección, sino una herramienta estratégica para reducir riesgos, optimizar mantenimientos y garantizar continuidad operativa.
En la inspección de recipientes a presión, pocas técnicas han ganado tanta relevancia en los últimos años como el mapeo de corrosión. La razón es simple: los equipos se corroen y la corrosión localizada se ha convertido en uno de los modos de falla más frecuentes y difíciles de detectar. En este contexto, el mapeo de corrosión se ha transformado en un aliado indispensable para los inspectores API 510 y los programas de integridad mecánica.
¿Qué es el mapeo de corrosión?
El mapeo de corrosión es una técnica de inspección basada en ultrasonido automatizado o semiautomatizado, que genera una representación detallada del espesor real de un componente. A diferencia de las mediciones puntuales tradicionales (UT manual), el mapeo produce una matriz continua de datos, permitiendo visualizar:
Adelgazamientos localizados
Pitting aislado o distribuido
Corrosión bajo depósitos
Corrosión bajo aislamiento (CUI)
Pérdida de espesor asociada a mecanismos complejos
El resultado final es un mapa de colores que muestra la condición real del material, facilitando la interpretación y la toma de decisiones.
¿Por qué es tan importante para detectar corrosión localizada?
La corrosión localizada es un modo de daño muy común: puede desarrollarse en zonas pequeñas, pasar desapercibida en inspecciones convencionales y generar fallas catastróficas. El mapeo de corrosión permite:
Detectar defectos que no aparecen en mediciones puntuales
Identificar patrones de daño asociados a flujo, depósitos o geometrías complejas
Evaluar la severidad y extensión del pitting
Reducir la incertidumbre en cálculos de vida remanente
En otras palabras, convierte lo invisible en visible.
Aplicación en campo: dónde y cuándo usarlo
El mapeo de corrosión es especialmente útil en:
Cascos y cabezales con historial de corrosión interna
Zonas de entrada y salida donde se generan turbulencias
Equipos con fluidos corrosivos o con sólidos en suspensión
Áreas donde el UT manual ha mostrado variabilidad
Evaluaciones FFS (API 579) que requieren datos de alta resolución
En campo, el proceso es rápido: se limpia la superficie, se instala un escáner (manual o motorizado) y se genera el mapa. La interpretación puede hacerse en sitio o en oficina, dependiendo del nivel de detalle requerido.
Compatibilidad con API 510: una herramienta alineada con el código
API 510 no solo permite el uso de mapeo de corrosión, sino que lo recomienda en situaciones donde:
Se sospecha corrosión localizada
Las mediciones puntuales no son suficientes
Se requiere evaluar la condición real del equipo para definir intervalos
Se necesita información precisa para cálculos de vida remanente
Se ejecuta un análisis FFS conforme a API 579
Además, el mapeo contribuye directamente a cumplir con los principios de API 510:
Confiabilidad de datos
Identificación de mecanismos de daño
Determinación de tasas de corrosión representativas
Toma de decisiones basada en evidencia
En resumen el mapeo de corrosión empleando arreglo de fase es una herramienta poderosa en aumentar el poder de detección y la efectividad de nuestro planes de inspección, su uso minimiza no solo la posibilidad de dejar desapercibida un área corroída sino tambien minimiza el riesgo del equipo disminuyendo la probabilidad de falla del mismo, en #comeindve podemos ayudarle a mejorar su plan de inspección empleando esta técnica en recipientes a presión y sistemas de tuberias
Durante la construcción de una linea de interconexión de tanques de acero al carbono 24 plg de diámetro y 9,52mm de espesor, nuestro equipo de COMEIND quien acompaña en el control de calidad, ha identificado indicaciones lineales compatibles con agrietamiento en el primer pase de soldadura (pase de raíz) en juntas a tope con preparación de bisel en V, empleando electrodo E6010 y con sujeción mediante alineadores o sujetadores metálicos.
Desde el punto de vista de inspección, este tipo de discontinuidad es especialmente relevante porque se genera en una etapa crítica del proceso de unión, donde la condición metalúrgica del cordón, la restricción de la junta, la geometría del bisel, la apertura de raíz, la técnica de soldadura y el comportamiento del metal de aporte durante la solidificación tienen una influencia directa en la sanidad del depósito inicial.
Aunque en campo muchas veces se asocia este fenómeno únicamente con la ejecución del soldador, la realidad técnica es más amplia. La presencia de agrietamientos en caliente puede estar vinculada a una combinación de factores tales como: alta restricción de la junta, inadecuado control del baño de soldadura, insuficiente control de separación y alineación, contaminación superficial, geometría no uniforme del bisel o condiciones de enfriamiento y localización de tensiones que favorecen la nucleación de la discontinuidad. Precisamente allí radica el valor real del servicio de inspección y control de calidad: no se limita a verificar el resultado final, sino que permite identificar desviaciones durante la fabricación, analizar sus posibles causas y establecer correcciones antes de que el sistema avance a etapas posteriores de soldadura, montaje, prueba o puesta en servicio.
Detectar una discontinuidad de este tipo de manera temprana evita la propagación del defecto hacia pases subsiguientes, reparaciones más extensas y costosas, afectación del cronograma de construcción, incremento del riesgo de rechazo en END posteriores y potenciales compromisos sobre la integridad mecánica de la línea en operación.
🇻🇪 En proyectos de montajes de tuberías, el control de calidad debe entenderse como una función técnica de prevención, trazabilidad y soporte a la toma de decisiones. Inspeccionar a tiempo no solo protege la conformidad del código y del procedimiento; protege la integridad futura del activo y en COMEIND estamos para acompanarte con grandes profesionales en ese proceso
Las Ondas Guiadas (GWT) son una técnica avanzada de inspección que permite evaluar largos tramos de tubería, identificando zonas con pérdida de espesor, corrosión localizada desde un solo punto de toma de data. A través de la propagación controlada de ondas ultrasónicas en la pared del tubo, GWT funciona como un “screening” de integridad: localiza y prioriza áreas críticas para confirmar con UT convencional o mapeo de corrosión , una vista A Scan que muestra las indicaciones vs la longitud y un desarrollo en la parte superior que permite identificar el horario técnico de donde se ubica dicha indicación permite mejorar la probabilidad de detección de mecanismo de danos como MIC (corrosión microbiologíca) o corrosión por celda de diferenciación de oxigeno.
En sistemas críticos como líneas de proceso, o tuberías con accesos limitados (Piperack, cruces, pasos enterrados o entradas de diques de tanque), GWT destaca por su rapidez, alcance y eficiencia, reduciendo tiempos de inspección, excavaciones innecesarias y exposición del personal. El resultado: decisiones más rápidas y confiables, menor incertidumbre operativa y un plan de mantenimiento basado en evidencia para proteger la continuidad y la seguridad de la instalación, su limitante?, tuberías enterradas, submarinas o daños localizado que no superen el 3% de perdida del área transversal.
🧑💻 Durante la inspección realizada por COMEIND mediante ensayo MFL en un tanque de 80.000 bbl, de naptha cruda se identificó un patrón claro de daño: corrosión generalizada en el lado proceso en laminas cercana a la placa anular atribuible a fallo del recubrimiento interno, y corrosión localizada en el lado suelo con indicaciones de pitting severo e incluso perforaciones aleatorias que comprometen la estanqueidad y la integridad estructural local. Las lecturas MFL proporcionaron un mapeo 100% del fondo que permitió priorizar zonas críticas; conforme a API 653, estas indicaciones fueron verificadas mediante mediciones UT dirigidas para cuantificar pérdida de espesor y confirmar espesores remanentes, y evaluadas por un inspector API 653, recomendamos implementar un programa de reparación que incluida reemplazos, instalación de parches soldados y remediación del sistema de recubrimiento, revisión de protección catódica, COMEIND ofrece la capacidad integrada de diagnóstico MFL + UT, ejecución de NDE, diseño y ejecución de reparaciones conforme a API 653 y documentación técnica completa para justificar la reanudación segura del servicio con el menor tiempo fuera de operación. 🧑💻 🇻🇪
